Die Verarbeitung des Fahrzeugsondengehäuses erfordert Präzision, Haltbarkeit und Ästhetik. Im Folgenden finden Sie eine detaillierteVerarbeitungstechnologie:
Rohstoffauswahl
Wählen Sie die geeigneten Rohstoffe entsprechend den Leistungsanforderungen des Sondengehäuses aus. Gängige Materialien sind technische Kunststoffe wie ABS und PC mit guter Formbarkeit, mechanischen Eigenschaften und Witterungsbeständigkeit. Metallische Werkstoffe wie Aluminium- und Magnesiumlegierungen weisen eine hohe Festigkeit, gute Wärmeableitung und Schlagfestigkeit auf.
Formenbau und -herstellung
1. Formenbau: Je nach Form, Größe und Funktionsanforderungen der Fahrzeugsonde wird CAD/CAM-Technologie für den Formenbau eingesetzt. Bestimmen Sie die Struktur und Parameter wichtiger Teile der Form, wie z. B. Trennfläche, Gießsystem, Kühlsystem und Entformungsmechanismus.
2. Formenbau: CNC-Bearbeitungszentren, EDM-Werkzeugmaschinen und andere moderne Geräte für den Formenbau. Präzisionsbearbeitung jedes Formteils, um sicherzustellen, dass Maßgenauigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenrauheit den Konstruktionsanforderungen entsprechen. Im Formenbau werden Koordinatenmessgeräte und andere Prüfgeräte eingesetzt, um die Bearbeitungsgenauigkeit der Formteile in Echtzeit zu erfassen und zu kontrollieren und so die Fertigungsqualität der Form sicherzustellen.
Umformungsprozess
1. Spritzgießen (für Kunststoffschalen): Der ausgewählte Kunststoffrohstoff wird in den Zylinder der Spritzgussmaschine gegeben und durch Erhitzen geschmolzen. Angetrieben von der Schnecke der Spritzgussmaschine wird der geschmolzene Kunststoff mit einem bestimmten Druck und einer bestimmten Geschwindigkeit in den geschlossenen Formhohlraum gespritzt. Nach dem Füllen des Hohlraums wird er eine Zeit lang unter einem bestimmten Druck gehalten, um den Kunststoff im Hohlraum abzukühlen und zu formen. Nach dem Abkühlen wird die Form geöffnet und die geformte Kunststoffschale durch die Auswerfervorrichtung aus der Form ausgestoßen.
2. Druckguss (für Metallgehäuse): Das geschmolzene Flüssigmetall wird mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck durch die Einspritzvorrichtung in den Hohlraum der Druckgussform eingespritzt. Das Flüssigmetall kühlt schnell ab und verfestigt sich im Hohlraum, um die gewünschte Form des Metallgehäuses zu bilden. Nach dem Druckguss wird das Metallgehäuse durch einen Auswerfer aus der Form ausgeworfen.
Bearbeitung
Das geformte Gehäuse muss möglicherweise weiter bearbeitet werden, um die Genauigkeits- und Montageanforderungen zu erfüllen:
1. Drehen: Wird verwendet, um die runde Oberfläche, die Endfläche und das Innenloch der Schale zu bearbeiten, um ihre Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität zu verbessern.
2. Fräsbearbeitung: Die Oberfläche verschiedener Formen wie Ebene, Stufe, Nut, Hohlraum und Oberfläche der Schale kann bearbeitet werden, um die strukturellen und funktionalen Anforderungen der Schale zu erfüllen.
3. Bohren: Bohren von Löchern mit unterschiedlichen Durchmessern in das Gehäuse, um Verbindungselemente wie Schrauben, Bolzen, Muttern und interne Komponenten wie Sensoren und Leiterplatten zu installieren.
Oberflächenbehandlung
Um die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Ästhetik und Funktionalität des Gehäuses zu verbessern, ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich:
1. Sprühen: Durch das Sprühen von Farbe in verschiedenen Farben und mit unterschiedlichen Eigenschaften auf die Oberfläche der Schale wird ein gleichmäßiger Schutzfilm gebildet, der als Dekoration dient, Korrosion verhindert, verschleißfest ist und die Wärme isoliert.
2. Galvanisieren: Aufbringen einer Metall- oder Legierungsschicht auf die Oberfläche der Schale durch elektrochemische Verfahren, wie beispielsweise Verchromen, Verzinken, Vernickeln usw., um die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, elektrische Leitfähigkeit und Verzierung der Schale zu verbessern.
3. Oxidationsbehandlung: Bilden Sie einen dichten Oxidfilm auf der Oberfläche der Schale, wie z. B. durch Eloxieren von Aluminiumlegierungen, Bläuen von Stahl usw., um die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Isolierung der Schale zu verbessern und auch einen gewissen dekorativen Effekt zu erzielen.
Qualitätsprüfung
1. Aussehenserkennung: Erkennen Sie visuell oder mit Lupe, Mikroskop und anderen Werkzeugen, ob sich auf der Oberfläche der Schale Kratzer, Beulen, Verformungen, Blasen, Verunreinigungen, Risse und andere Defekte befinden und ob Farbe, Glanz und Textur der Schale den Designanforderungen entsprechen.
2. Erkennung der Maßgenauigkeit: Verwenden Sie Messschieber, Mikrometer, Höhenlineal, Grenzlehrdorn, Ringlehre und andere allgemeine Messwerkzeuge sowie Koordinatenmessgeräte, optische Projektoren, Bildmessgeräte und andere Präzisionsmessgeräte, um die wichtigsten Abmessungen der Schale zu messen und zu erkennen und festzustellen, ob die Maßgenauigkeit den Konstruktionsanforderungen und relevanten Normen entspricht.
3. Leistungsprüfung: Entsprechend den Materialeigenschaften und Verwendungsanforderungen der Schale werden die entsprechenden Leistungsprüfungen durchgeführt. Wie z. B. Prüfung der mechanischen Eigenschaften (Zugfestigkeit, Streckgrenze, Bruchdehnung, Härte, Schlagzähigkeit usw.), Prüfung der Korrosionsbeständigkeit (Salzsprühtest, Nasshitzetest, Witterungseinwirkungstest usw.), Prüfung der Verschleißfestigkeit (Verschleißtest, Messung des Reibungskoeffizienten usw.), Prüfung der Hochtemperaturbeständigkeit (Messung der thermischen Verformungstemperatur, Messung des Vica-Erweichungspunkts usw.), Prüfung der elektrischen Leistung (Messung des Isolationswiderstands, Messung des Isolationswiderstands usw.), Messung der Durchschlagsfestigkeit, Messung des dielektrischen Verlustfaktors usw.).
Verpackung und Lagerung
Die qualitätsgeprüfte Schale wird entsprechend ihrer Größe, Form und Transportanforderungen verpackt. Materialien wie Kartons, Plastiktüten und Luftpolsterfolie werden üblicherweise verwendet, um sicherzustellen, dass die Schale während Transport und Lagerung nicht beschädigt wird. Die verpackte Schale wird nach Charge und Modell sortiert im Lagerregal platziert. Die entsprechende Kennzeichnung und Dokumentation erleichtert die Verwaltung und Rückverfolgbarkeit.
Veröffentlichungszeit: 15. Januar 2025